No hay duda de que la impresión en 3D está entrando en la vida cotidiana. Viviendas, suministros médicos, teléfonos móviles y joyas, todos hacen uso de la tecnología.
También se está convirtiendo en algo habitual en el desarrollo de la moda y recientemente una empresa con sede en California llamada LuxCreo Lab – una incubadora de innovación e ideas que utilizan la impresión 3D – ha buscado financiación en masa para su última iniciativa, un zapato llamado Bisca360.
Esta última iniciativa utiliza una parte superior de tela (la parte que cubre la parte superior del pie) unida a una media suela con impresión 3D (la parte entre la parte inferior del pie y la suela del zapato).
El nuevo zapato con impresión 3D Bisca360, que afirma que la suela nunca perderá su forma. Cortesía del laboratorio LuxCreo
Los fabricantes del nuevo zapato con impresión 3D Bisca360 dicen que la suela nunca perderá su forma. Cortesía del laboratorio LuxCreo
Una historia de la impresión en 3D en el calzado
Resulta que el uso de la impresión en 3D no es nada nuevo en la fabricación de zapatos, y se ha utilizado rutinariamente para crear prototipos durante años. Adidas, en particular, adoptó por primera vez la tecnología en 2002. Permitiendo la creación de piezas únicas rápidamente, la técnica es ideal para la creación de prototipos. Sin embargo, las restricciones físicas de la tecnología y las máquinas han hecho que la ampliación de las cosas a escala comercial esté llena de dificultades.
Aunque se limitan a la producción en pequeña escala, las principales empresas de calzado han utilizado la impresión en 3D para crear pares individuales de zapatillas deportivas a medida para los atletas de élite.
En los Juegos Olímpicos de Río de 2016, Adidas regaló a los ganadores de medallas sus entonces revolucionarias (e inéditas) zapatillas de deporte Futurecraft 4D, con una suela intermedia impresa en 3D.
En color negro, los cordones se acentuaron en oro, plata o bronce para igualar la medalla.
En enero de 2018, Adidas colaboró con una empresa emergente de California, Carbon, para lanzar el mismo Futurecraft 4D a escala comercial. Se vendió inmediatamente.
Impulsado por el deseo de llevar la impresión 3D al mercado de masas, Adidas aplicó la misma tecnología a sus zapatos Y-3 Runner 4D, y Alphaedge 4D. El año pasado, la compañía se sintió suficientemente confiada en su capacidad para introducir una suela intermedia impresa en 3D en el entrenador Boost existente.
Con un estimado de 50 millones de pares vendidos por año, Boost marcó un gran paso adelante en la escalabilidad de la impresión 3D.
La zapatilla Adidas FutureCraft 4D, con suela intermedia impresa en 3D.
El entrenador de Adidas FutureCraft 4D, con suela intermedia impresa en 3D. Cortesía de Adidas
Otra compañía que ha intentado abordar esto ha sido la empresa New Balance de Boston. Anunció una asociación exclusiva con el fabricante de impresoras 3D Formlabs en 2017, para crear componentes de calzado personalizados y ligeros.
Centrándose en la suficiente amortiguación para el antepié (utilizado para empujar desde el suelo para cada paso), juntos crearon un nuevo material llamado Resina de Rebote, llamado así por su resistencia y construcción elástica. En 2019, New Balance renovó su 990 Sport usando esta nueva tecnología, y usó su iteración mejorada para el zapato masticable FuelCell Echo Triple.
¿Un par de por vida? La durabilidad de los zapatos impresos en 3D
En julio, LuxCreo llegó, promocionando su zapato Bisca360 con una suela intermedia totalmente impresa en 3D.
Pareciendo un cruce entre un cómodo zapato de oficina y un entrenador, la Bisca360 tiene muchos puntos de venta. Es transpirable, permitiendo que el aire circule a través del zapato. Se dice que es 100% impermeable mediante el uso de tejido de nanocapas, y se fabrica por encargo, por lo que reduce drásticamente el desperdicio.
Sin embargo, desde una perspectiva técnica, su característica más interesante es que su suela intermedia impresa en 3D se dice que no se comprime con el uso.
Ya sea que esté hecha de acetato de vinilo de etileno moldeado por inyección de uso estándar, o de una impresión 3D en celosía de última generación, la fuerza que ponemos en la suela intermedia con cada paso es enorme. A medida que el peso de la persona hace impacto con el suelo, la forma en que el zapato absorbe y extiende ese peso se vuelve crítica.
Para la Bisca360, afirmar que la amortiguación de la suela intermedia no se degradará desde el primer paso hasta la millonésima parte, es una gran afirmación para hacer
En efecto, la suela intermedia es el amortiguador del calzado, ayudando a disipar las enormes fuerzas en juego.
El peso de un escalón se mide en pascales (Pa) o en libras por pulgada cuadrada (psi). Un zapato con una gran superficie, como una raqueta de nieve, extiende ese peso sobre una gran superficie y dará una lectura de 0,5psi. Un tacón de aguja, en comparación, compacta el peso en un solo punto, y da una lectura de 471psi. Cuando se tiene en cuenta el movimiento o la carrera, estos números aumentan rápidamente.
Un informe de la compañía deportiva Saucony reveló que una fuerza equivalente a tres veces el peso corporal se ejerce sobre el pie cuando se corre, mientras que otros movimientos, como saltar, pueden aumentarlo hasta siete veces el peso corporal. No es de extrañar entonces que los atletas profesionales y los deportistas presten mucha atención a su calzado.
Para los fabricantes de la Bisca360 decir que su amortiguación de la suela intermedia no se degradará desde el primer paso hasta la millonésima es una gran declaración que hacer. Si esto es cierto, significa que LuxCreo ha encontrado una manera de fortalecer los materiales utilizados para la impresión 3D – más comúnmente plásticos ABS, pero también poliamida (nylon), poliamida rellena de vidrio, resinas epoxi, fotopolímeros y policarbonato – para que la elasticidad nunca disminuya.
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Utilizando la producción de aditivos habilitados para la luz, la compañía dice que su suela intermedia «mantiene continuamente su estructura de apoyo, mientras que proporciona el máximo confort».
Las suelas intermedias estándar se fabrican con acetato de vinilo de etileno moldeado por inyección, que, aunque son baratas y efectivas, empezarán a comprimirse con el uso intensivo. Si una mirada a la parte trasera de sus zapatillas revela una inclinación hacia un lado, la compresión de la media suela es en parte la culpable.
Nadie se mantiene en pie perfectamente todo el tiempo, y el balanceo del tobillo hacia adentro, conocido como pie plano o sobrepronación, o hacia afuera, llamado supinación, puede tener serias implicaciones para el cuerpo en su conjunto. Esto es especialmente cierto para aquellos que practican mucho deporte, o van a correr.
Un zapato deportivo de buena calidad está diseñado para soportar el pie a través de una serie de movimientos. Si el usuario tiende a aterrizar siempre en la parte exterior del pie cuando juega al baloncesto, una buena suela intermedia ayudará a protegerlo y amortiguarlo. Sin embargo, si la suela intermedia comienza a comprimirse en ese punto, se pierde el apoyo y probablemente sea el momento de cambiar de calzado.
En 2016 Reebok anunció sus propios planes, con una asociación con BASF para desarrollar un nuevo concepto llamado la Fábrica de Líquidos. Con el objetivo de reemplazar las técnicas tradicionales de moldeo por la impresión en 3D, ese mismo año creó 300 zapatos de edición limitada con suelas impresas en 3D.
Luego creó el zapato Liquid Speed utilizando un líquido especialmente desarrollado a base de uretano que, según Reebok, es la «primera suela con retorno de energía de la historia, que funciona mucho mejor que una típica suela de goma».
En 2018, también creó el Liquid Floatride Run, que por primera vez aplicó la tecnología de impresión en 3D a los cordones, sustituyéndolos por una estructura impresa. El resultado es un zapato deslizante que se estira para ajustarse, antes de retraerse a la forma original.
Y no son sólo los zapatos deportivos los que están adoptando la impresión 3D. En 2013, Lucy Beard fundó Feetz, una aplicación que permite a los clientes tomar un escáner de sus pies, enviarlo a Feetz, y siete días después, llega un par de zapatos personalizados con impresión en 3D. Como no hay dos pies iguales, Feetz crea zapatos perfectamente ajustados, que son impresos en 3D, haciéndolos asequibles y rápidos de producir. Tan prometedora es la marca, que ahora tiene al ex-director general de Reebok, Uli Becker, en su junta directiva.
Un zapato impreso en 3D creado para el desfile de Iris Van Herpen en 2013 por United Nude. Cortesía de United Nude
Un zapato impreso en 3D creado por United Nude para el desfile de Iris Van Herpen en 2013. Cortesía de United Nude
En el extremo más conceptual está United Nude, una marca de zapatos fundada en 2003 por Rem D Koolhaas.
Habitando el espacio donde la arquitectura se encuentra con el calzado, se asoció con la diseñadora Iris Van Herpen en 2013 para crear los zapatos para uno de sus desfiles. También trabajó con el diseñador de moda Issey Miyake, así como con la difunta arquitecta Zaha Hadid, en una edición limitada de zapatos cubiertos de cromo.
En 2014, creó el zapato flotante que se podía imprimir en casa usando una impresora 3D cúbica. Ahora se encuentra disponible en todo el mundo (incluso en el Centro Comercial de Dubai), y ofrece a los clientes la oportunidad de ver sus zapatos impresos en 3D delante de ellos en la tienda.
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